含泥量高或细粒多的物料，在堆矿时会出现偏析现象，细粒集中于中间，大块（粒） 矿石堆在外坡，造成矿堆内渗透率低,浸出液流动过程中会冲到缝隙中引起沟流，使矿 堆不能全部浸出，浸出率低。堆浸前进行制粒可提高矿堆的渗透速度及均匀性。
所谓制粒就是将少量黏结剂与水或氰化物溶液加到矿石上，然后混合或滚动，以便 生成“球团”产品，于是阻碍渗透的细粒被“滚成球”或被黏结在大块矿石上。试验结果 表明，加氰化物溶液优于加水，这样在制粒过程中起到了预浸作用；以水泥、石灰或两者 混合使用作黏结剂均可。
粉矿制粒的方法有皮带运输机制粒法和滚筒制粒法。多条皮带运输机制粒法（见 图6-4）,是通过皮带运输机卸料端的混合棒将喷淋的液体与粉矿、黏结剂混合制粒。 滚筒法（见图6-5）是用皮带运输机将矿粉和黏结剂均匀送入旋转滚筒中，通过喷淋浓 氰化液使其黏结成粒。此外,在国内还广泛使用圆盘造球机进行制粒。以某金矿制粒 堆浸实例说明制粒过程：
（1）首先将原矿破碎筛分，大于10mm物料送去直接堆浸，小于10mm物料由皮带运
输机送去制粒。
（2） 小于10mm矿石送至倾角为48。的02800mm圆盘造球机内，同时加入llkg/t水 泥、11.7kg/t石灰和质量分数为0.1%氰化钠溶液，喷入适量的水,在圆盘旋转运动下物 料充分混匀，翻滚，团粒长大，约6min后足够大的矿团便自动从圆盘排出流入下方皮带 机搬出，所得粒矿直径约10 ~ 20mm,含水分12% - 15%。
（3） 保湿养护24h使之固化。
（4） 固化后的粒矿用移动式皮带机送去筑堆。
该矿釆用制粒堆浸后，金回收率提高了 25% ~ 35%，氰化物耗量由原直接堆浸的 1.5k-/t 降低到 0.59k-/t。
制粒堆浸适宜黏土质，或细碎矿石的堆浸，提高了低品位资源的利用范围。这种固 化矿粒较坚固，孔隙度大，渗透速度快，促进矿堆“呼吸”，可及时补充氧,进而可提高矿 堆高度。喷淋时矿粒不移动,不会产生沟流，浸出均匀。此外，清水洗涤可有效地清除 氰化物，清渣时减少了粉尘的污染。实践表明，粉矿制粒堆浸可提高贵液品位和金的回 收率,缩短浸出时间，降低氰化物消耗，有明显的技术经济效益。
229. 怎样进行多段筑堆和分层筑堆？
保证矿堆有足够的孔隙度,使之有良好的渗透性，是堆浸提金能否成功的主要因素 之一。当筑堆物料性质及筑堆设备确定以后，釆用怎样的筑堆方式也是很重要的。实 践证明，多段筑堆法和分层筑堆法可明显提高堆浸效果。
多段筑堆法的要点就是按顺序堆筑，避免运铲设备在矿堆上频繁行驶。即沿矿堆 长的方向分成若干横排,从最前面一横排开始，将运来的矿石按底垫宽度稍窄的宽度卸下，堆完一横排后，用推土机耙平，再运入并卸下第二排矿石，然后再耙平第二排，依次 堆筑直至底垫全铺满矿石并耙平即形成了矿堆。釆用这样的后退式卸料，横排依次堆 筑的方式，可保证每段新筑的矿堆都不会被往返运矿设备压实，保持自然的孔隙，保证 了矿堆的渗透性和透气性。
以多段筑堆为基础,堆筑完一层浸出一层，然后在原矿堆上再堆筑新的矿石，这样 边浸出边筑堆为多层筑堆，对下层矿石可避免因矿堆过高，下部氧气不足而浸出率低的 现象,缩短浸出周期，提高了浸出率。
230. 如何实现较粗金粒的回收？
当矿石中有较粗金粒存在时，用氰化物浸出往往不能将其完全溶解,粗金粒最终变 成细小颗粒损失于尾矿中。为提高金的回收率，有必要在氰化前回收粗粒金。经磨矿 后呈单体解离的粗粒金，除用重选法外,还可用混汞法回收。
液体汞不仅对金表面有很强的润湿能力，且可向金粒内部迅速扩散形成金汞合金 （见图6-6），使金与其他金属矿物及脉石分离，我们称这一方法为混汞提金法。其产 品为汞齐或汞膏。汞膏中含金低于10%时呈液态，含金高于12.5%时则为微密体。
图6-6不同金粒汞齐化过程状况
l.AuHg! 2.Au2Hg 3.金在汞中固溶体 4.Au3Hg 5.Au
混汞法有内混汞和外混汞之分。所谓内混汞是在磨矿机或专门设备中，如捣矿机、 混汞筒（见图6-7）及水辗机等，边磨矿边混汞。由于该法单体解离的金与汞在搅动条 件下发生碰撞，接触几率高，所以回收率高，有时可达80%。有效混汞粒度范围也宽, 粗可达1 ~ 2mm,细可至0.015mm。
外混汞是先由磨矿设备将矿石磨碎，排出矿浆进行混汞。通常使用混汞板。矿浆 在流过混汞板时，单体金在重力作用下沉降至汞板表面，与汞层接触后被汞捕获。所以 外混汞捕获金的适宜粒度一般为0.2 ~ 0.03mm。其回收率可从30% ~ 40%到60% ~ 70%。由于混汞作业不能使金得到充分回收，通常与其他方法联合，如混汞一浮选,混汞一氰化等提金流程。混汞板也常用于内混汞后的矿浆处理，以回收细粒汞膏。
4.圆筒筛5.喷水管
汞板多是由几块镀银紫铜板搭接而成，如图6 - 9和图6-10所示。其规格一般为 厚 3 - 5mm、宽 400 - 600mm、长 800 - 120mm。
圆筒筛与磨机同步运转，其直径与磨机排矿口直径相适应，如！1500mm x 3000mm 球磨机，其圆筒筛直径为350 - 400mmo其上有相间排列的小孔，小孔直径为3mm左 右，筒内焊有螺旋导片，以使筛上大块向前输送，由筒筛一端排出。
圆筒筛内设一水管，沿轴向钻有!4mm小孔，工作时喷水以调节混汞的给矿质量分 数，同时起清洗筛面作用。汞板支架可用角铁或方木制作，汞板底槽可用钢板焊接而成,其坡度通常以原分级 给矿溜槽为准，一般需大于15% 。
229. 在混汞板操作中应注意哪些问题？
当矿石性质及混汞板条件确定后，操作条件则是影响混汞回收率的重要因素。操 作者必须注意以下几个问题：
（1） 给矿粒度。适宜的给矿粒度为0.42 + 3.0mm。对于呈细粒金存在的矿石其磨 矿细度可小至0.15mm。
（2） 给矿质量分数。降低给矿质量分数，有利于提高金的回收率，合适的给矿质量 分数在10% ~25%范围内，若与后续作业发生矛盾时，一般以后续作业所要求质量分 数为准。
（3） 矿浆酸碱度。在碱性介质中，可有效地控制矿泥对金粒的污染，以利于汞对金 的润湿。通常用石灰调节矿浆酸碱度，使其pH值维持在8.0 ~ 8.5。
（4） 汞的用量。汞的添加量应适宜,用量过高会降低汞膏的稠度和弹性，易造成汞 膏及汞的流失;用量不足汞膏变得坚硬，降低其捕金能力。汞板首次涂汞量为15 + 30虹 m2,每隔6 ~ 12h,或每班补加一次，补加汞量一般为矿石含金量的2 + 5倍。1t矿石消耗 汞量2~9g,处理含砷和锑的矿石时，汞耗量达10~ 15go总之，汞的用量多少及补加间 隔时间长短，取决于混汞作业中应保持足够量的汞，以保证金粒在汞板任何地方都可被 汞捕获。
（5） 刮取汞膏。通常刮取汞膏的时间与补加汞的时间是一致的。刮取汞膏时先停止给矿，将汞板冲洗干净，并于专门的铁盘中，用硬橡胶板自汞板一端开始，向另一端方 向逐渐刮取。刮取汞膏时不必太彻底，实践证明，汞板上留下一薄层汞膏有利于混汞, 还可防止汞板"生病”
230. 汞板“生病”怎么办？
汞板“生病”将导致降低乃至失去捕金能力。其主要症状有：汞板干涸，汞膏坚硬, 说明汞量不足，及时补加汞即可消除;汞板上的汞出现粉化现象,矿石中硫和硫化物会 与汞作用使之粉化，并在汞板上生成黑色斑点，使汞板的捕金能力丧失，尤其是有砷、 锑、铋的硫化物存在时，这种现象更严重；矿浆中溶解氧会使汞氧化，那么汞板上会有红 色或桔红色斑痕;此外,还会有绿色的氢氧化铜等。国内多数矿山釆取如下几种措施: ①加大石灰用量抑制硫化物，有时pH达到12。②增大汞的添加量，使过量汞与粉化汞 一起流走。③增大矿浆流速，让矿粒摩擦掉汞板上的斑痕。④可用2%氰化物溶液冲 洗氢氧化铜绿斑，清除后用毛刷往原绿斑处涂一厚层银汞膏。⑤汞板上的黑斑可用4L 水加5kg氯化铵、1.7kg熟石灰,0.25kg碳酸钠的混合物擦洗，黑斑出现应立即清除，否 则难以处理。⑥汞板上的油污点可用2% ~3%的苛性钠溶液清洗。
银汞膏的制备方法是:在10% - 15%的硝酸银溶液中加入金属汞（金和汞的质量 比为1： 16）,溶解后用鹿皮或帆布挤出液体，即得糊状银汞膏。
231. 汞膏如何处理？
汞膏的处理包括洗涤、压滤和蒸馏三个主要步骤。
（1） 汞膏的洗涤。内混汞所得汞膏含杂质多，通常需用溜槽或淘金盘进行清洗。
从混汞板上刮取的汞膏比较干净，处理也较简单，可将其置于小瓷盘中加清水反复 清洗，操作者戴上胶手套，用手不断揉搓，以便尽量洗去杂质。混入汞膏内的铁可用磁 铁吸出。汞膏洗至光洁、明亮为止。然后用致密的布将汞膏包好送去压滤。
（2） 汞膏压滤。汞膏压滤以除去多余的汞和获得浓缩的固体汞膏。小规模生产中, 多用手工进行压滤，也可用螺旋式或杠杆式压滤器挤压。汞膏量大的厂，则釆用风动或 水力压滤机工作。
挤压出来的汞中还含有0.1% ~0.2%的金，这种汞称为"回收汞”，将其再用于混汞 作业效果比纯汞还好。
固体汞膏含金量取决于混汞金粒的大小。金粒越大含金量越高，高者可达45% ~ 50%，金粒细小则含金量降低到20% ~25%。
（3） 汞膏的蒸馏。用蒸馏法将固体汞膏中金、汞分离。小型矿山多釆用蒸馏罐（见 图6-11）,大型矿山则多用蒸馏炉。
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